Jak powstają pudła kartonowe o niestandardowych kształtach?

Trudno znaleźć branżę, która nie wykorzystuje pudełek kartonowych. Na pewnych etapach pracy sklepu, restauracji czy fabryki są one po prostu niezbędne. Podobnie ma zapewne każdy z nas w swojej codzienności – kto nigdy nie musiał porządnie zapakować paczki, niech pierwszy podniesie rękę. Nie zawsze jednak wystarczy dobrze znany i godny zaufania kartonowy prostopadłościan. Wiele przedmiotów wymaga opakowań o niestandardowych kształtach – często to wymóg nie tylko funkcjonalny, ale również element estetyczny.

 

Jakie kształty może mieć pudło kartonowe?

Standardowe pudełka kartonowe to takie, które są w kształcie prostopadłościanu i nie mają żadnych wystających elementów. Odstąpienia od tej normy podyktowane są zazwyczaj troską o jak najlepsze zabezpieczenie towaru, który przekracza gabarytami lub kształtem pojemność szablonowego pudełka. Często są to opakowania cylindryczne, owalne, okrągłe, tuby lub cięte pod różnymi kątami.

Oprócz motywacji czysto praktycznych, firmy często decydują się na pudełka o niestandardowych kształtach ze względów estetycznych i wizerunkowych – taki zabieg potrafi zaskoczyć klienta, zapada w pamięć, wyróżnia się wśród innych opakowań i świadczy o solidności i perfekcjonizmie marki.

 

Jak powstaje niestandardowe pudełko?

Pierwszym etapem powstawania pudełka kartonowego o rzadko spotykanych kształtach jest stworzenie projektu. Do jego powstania niezbędny jest zestaw informacji dotyczących oczekiwań klienta i właściwości towaru, który ma zostać zabezpieczony. Niezbędne są dane takie jak wymiary (długość, szerokość, wysokość) opakowania, typ kartonu, oczekiwania estetyczne klienta. Pomocne jest też określenie specyfiki towaru, który ma być transportowany – jego wagi, kształtu, łańcucha logistycznego, który musi przebyć. Dzięki tym danym przygotowana zostaje siatka konstrukcyjna, z której tworzy się pierwszy prototyp kartonu. Jeżeli próbna wersja spełnia oczekiwania, kolejnym etapem jest produkcja.

Produkcja pudeł kartonowych zaczyna się od wytworzenia najważniejszego elementu – kartonu lub tektury. Od tego elementu – jego typu, konstrukcji i liczby warstw zależy wytrzymałość opakowania tekturowego i jego odporność na uszkodzenia takie jak wgniecenia czy rozdarcia. 

Następnie – jeżeli karton ma być oznaczany jakimś nadrukiem – jest transportowany do sekcji drukującej. Po kontroli jakości druku, z tego miejsca trafia do maszyn wycinających i sztancujących. Jest to kolejny bardzo ważny przystanek materiałów – to właśnie tutaj zostają wycięte w zaplanowane kształty. Zgodnie z przygotowanym wcześniej projektem, w odpowiednich miejscach wytwarza się także żłobienia, które znacznie ułatwiają złożenie pudełka.

Kiedy płat kartonu nabierze już wymaganego kształtu, poddawany jest oczyszczeniu – wszystkie zbędne elementy powstałe w procesie wytwarzania produktu, czyli odpady technologiczne, zostają usunięte. Z każdego arkusza można wydobyć już wykroje opakowań.

Pojedyncze formy przenoszone są do sklejarki, gdzie – zgodnie z nazwą maszyny – zostają sklejane i zaginane. Proces ten musi być zaplanowany w taki sposób, aby pudełko można było łatwo składać i rozkładać. 

Ostatnim etapem produkcji jest kontrola jakości pudełek. Poddawane są szeregowi testów, które mają sprawdzić ich wytrzymałość, wymiary i odporność na zgniecenia.